Кључна тачка број један: Руковање материјалом – „Сушење је спас“

Ово је најважнији први корак. Мала хигроскопност ABS-а је довољна да уништи целу производну серију.

Мора се темељно осушити: ABS честице ће апсорбовати влагу из ваздуха током складиштења и транспорта. Пре бризгања, мора се користити сушач за одвлаживање како би се континуирано сушио на температури од 80-85℃ током 2-4 сата. Не може се једноставно заменити обичном пећницом са топлим ваздухом.

Последица: Непотпуно сушење може довести до сребрних трагова (сребрних нити), мехурића, замагљене површине и деградације материјала на површини производа, што резултира значајним смањењем чврстоће.

Процена: Једноставна метода верификације је извођење „убризгавања ваздуха“. Ако је трака растопљеног материјала убризгана из млазнице глатка и светла, без мехурића или пуцкетања, то указује да је ефекат сушења добар.

Кључна тачка два: Процес бризгања – „Уметничка контрола“
Параметри процеса су „волан“ за контролу квалитета производа. Процесни прозор ABS-а је релативно широк, али прецизност одређује квалитет.

Контрола температуре

Температура бурета: Типичан опсег температуре обраде ABS-а је 190-250℃. Препоручује се постављање у деловима од позади ка напред како би се избегле претерано високе температуре.

Задњи део (подручје за храњење): 160-180℃ (да би се спречило згрушавање на отвору левка)

Средњи део (зона компресије): 180-220℃ (главна зона пластификације)

Предњи део (површина за мерење): 210-240℃ (да би се осигурало равномерно топљење)

Температура млазнице: 200-230℃ (мало ниже него на предњем делу да би се спречило саливирање)

Температура калупа: Температура калупа има значајан утицај на изглед и унутрашње напрезање ABS производа. Препоручује се да температура калупа буде између 50 и 80 степени Целзијуса.

Предности високе температуре калупа (60-80℃):

Побољшајте површински сјај, учините делове сјајнијим и имајте јачу способност репликације површинских детаља калупа.

Смањите линију завара, учините линију завара мање очигледном и имајте већу чврстоћу.

Значајно смањити унутрашње напрезање, побољшати димензионалну стабилност делова и њихову отпорност на пуцање услед утицаја околине.

Недостаци ниске температуре калупа (<50℃): Може довести до лошег површинског сјаја, видљивих трагова завара, великог унутрашњег напрезања и повећане кртости производа.

Притисак и брзина

Брзина убризгавања: За постизање сјајне површине често се користи средња или велика брзина убризгавања. Међутим, ако је брзина превелика, може доћи до стварања млазних трагова (растопљено убацивање у шупљину попут змије) или заробљеног гаса. За сложене или танкозидне делове може се усвојити вишестепена контрола убризгавања „споро-брзо-споро“.

Притисак и трајање држања: Ово је кључ за контролу скупљања (депресије).

Притисак држања: Обично 50% до 80% притиска убризгавања. Потребно је применити довољан притисак држања да би се компензовало скупљање пластике током хлађења.

Време држања притиска углавном зависи од времена смрзавања капије. Прекратко време може изазвати унутрашње скупљање (контракцију) производа, посебно у тетивама и подручјима са дебелим зидовима. Ако је време предуго, повећаће се унутрашњи напон, смањити жилавост и пропасти циклус. Потребно га је оптимизовати вежбањем.

Кључна тачка три: Дизајн калупа – „Детаљи одређују успех или неуспех“
Калуп директно одређује облик, изглед и прецизност делова.

Дизајн капије: Изаберите на основу захтева за изглед производа. За делове са високим захтевима за изглед, могу се користити латентне капије или врући канали са игличастим вентилима како би се добиле фине и естетски пријатне ознаке капије.

Издувни систем: Адекватан издув је неопходан. Лош издув може довести до дефеката као што су угљенисање (смеђе или црне пруге које се појављују на површини делова) и непотпуно пуњење. Издувни прорези се обично налазе на површини за раздвајање и на месту налегања уметака, са дубином од 0,02 до 0,03 мм.

Систем хлађења: Равномерно и ефикасно хлађење је од виталног значаја. Неравномерно хлађење може проузроковати савијање и деформацију делова.

Нагиб при избацивању: Стопа скупљања ABS-а је приближно 0,4% до 0,7%. Потребно је обезбедити довољан нагиб при избацивању (обично изнад 1° до 1,5°) како би се олакшало избацивање и спречиле површинске огреботине.

Кључна тачка четири: Дизајн производа – „Инхерентне предности“
Одличан дизајн је предуслов за успешну производњу.

Равномерна дебљина зида: Ово је најважнији принцип пројектовања. Неравномерна дебљина зида је главни узрок скупљања, савијања и унутрашњег напрезања. Препоручује се да дебљина зида буде 2,0-3,5 мм.

Заобљени прелаз углова: Све спојеве унутрашњих и спољашњих углова треба променити у заобљене прелазе углова. Ово може значајно смањити концентрацију напона, побољшати пластични ток и повећати чврстоћу делова.

Дизајн ребара за ојачање: Дебљина ребара не сме прелазити 50%-60% дебљине зида на месту причвршћивања како би се спречило скупљање на полеђини.

Пета тачка: Накнадна обрада
Жарење: За делове са значајним унутрашњим напрезањем или изузетно високим захтевима за димензионалну тачност, може се извршити жарење. Делове ставите у пећ са циркулацијом врућег ваздуха и загревајте их на 70-80℃ (испод температуре топлотне деформације ABS-а) током 2-4 сата, а затим их полако охладите на собну температуру. Ова метода може ефикасно елиминисати унутрашње напрезање, побољшати димензионалну стабилност и хемијску отпорност.