Плесни, разни калупи и алати који се користе у индустријској производњи за добијање жељеног производа путем бризгања,дување, екструзија, ливење под притиском или ковање, ливење, штанцање итд. Укратко, калуп је алат који се користи за производњу обликованог предмета, алат састављен од неколико делова, различити калупи су направљени од различитих делова. Углавном се користи за обраду облика предмета променом физичког стања материјала који се обликује.

Па како се прави калуп?
Следи кратак увод у савремени процес производње калупа.

1, ESI (Раније укључивање добављача, рано укључивање добављача): Ова фаза је углавном техничка дискусија између купаца и добављача о дизајну производа и развоју калупа итд. Главна сврха је да добављачи јасно разумеју намеру дизајнера производа у погледу дизајна и захтеве за прецизношћу, а такође и да дизајнери производа боље разумеју могућност производње калупа и перформансе процеса производа, како би направили разумнији дизајн.

2, Понуда: Укључујући цену калупа, век трајања калупа, процес обрта, број тона потребних машини и време испоруке калупа. (Детаљнија понуда треба да садржи информације као што су величина и тежина производа, величина и тежина калупа итд.)

3, Поруџбина (Наруџбеница): Поруџбина купца, издат депозит и прихваћена поруџбина добављача.

4, Планирање производње и распоред: У овој фази потребно је одговорити купцу за тачан датум испоруке калупа.

5,Дизајн калупаPro/Engineer, UG, Solidworks, AutoCAD, CATIA итд. су могући софтвери за пројектовање.

6, Набавка материјала

7, обрада калупа (машинска обрада): укључени процеси су грубо стругање, глодање, термичка обрада, брушење, рачунарско глодање (CNC), електрично пражњење (EDM), сечење жицом (WEDM), координатно брушење (JIGGRINGING), ласерско гравирање, полирање итд.

8, Склапање калупа (Склоп)

9, Проба калупа (TrialRun)

10. Извештај о евалуацији узорка (ИЗУ)

11. Одобравање извештаја о процени узорка (SERApproval)

Плесанправљење

Захтеви за дизајн и производњу калупа су: тачне димензије, уредне површине, разумна структура, висока ефикасност производње, лака аутоматизација, лака производња, дуг век трајања, ниска цена, дизајн који задовољава потребе процеса и економска разумност.

Пројектовање структуре калупа и избор параметара треба да узму у обзир факторе као што су крутост, вођење, механизам за истовар, начин уградње и величина зазора. Истрошени делови калупа треба да буду лаки за замену. Код пластичних калупа и калупа за ливење, треба узети у обзир и разуман систем ливења, проток растопљене пластике или метала, положај и смер уласка у шупљину. Да би се повећала продуктивност и смањили губици при ливењу у климачима, могу се користити калупи са више шупљина, где се неколико идентичних или различитих производа може истовремено завршити у једном калупу. У масовној производњи треба користити калупе високих перформанси, високе прецизности и дугог века трајања.

За штанцање треба користити прогресивне вишестаничне калупе, а за повећање века трајања могу се користити прогресивни блок калупи од карбида. У производњи малих серија и пробној производњи нових производа треба користити калупе са једноставном структуром, великом брзином производње и ниском ценом, као што су комбиновани калупи за пробијање, калупи за пробијање танких плоча, калупи од полиуретанске гуме, калупи за легуре са ниском тачком топљења, калупи за легуре цинка и калупи за суперпластичне легуре. Калупи су почели да користе рачунарски потпомогнуто пројектовање (CAD), тј. кроз рачунарски центрирани скуп система за оптимизацију дизајна калупа. Ово је правац развоја дизајна калупа.

Према структурним карактеристикама, израда калупа се дели на равне калупе за пробијање и сечење и калупе са шупљинама и простором. Алупи за пробијање и сечење користе прецизно димензионално подешавање конвексних и конкавних калупа, неки чак и са подешавањем без размака. Други калупи за ковање, као што су калупи за хладно екструзију, калупи за ливење, калупи за металургију праха, пластични калупи и гумени калупи, су калупи са шупљинама, који се користе за формирање тродимензионалних делова. Калупи са шупљинама имају димензионалне захтеве у 3 правца: дужина, ширина и висина, и сложеног су облика и тешки за производњу. Калупи се генерално производе у малим серијама и у појединачним деловима. Захтеви за производњу су строги и прецизни и користе се прецизне мерне машине и опрема.

Равни калупи се у почетку могу обликовати електро-нагризањем, а затим додатно повећати тачност контурним и координатним брушењем. Брушење облика може се изводити оптичким пројекционим кривим брусилицама или машинама за површинско брушење са механизмима за брушење точком за редукцију и рестаурацију, или посебним алатима за брушење облика на прецизним машинама за површинско брушење. Координатне брусилице могу се користити за прецизно позиционирање калупа како би се осигурале тачне удаљености отвора и отвора. Компјутерски нумерички контролисане (CNC) континуиране орбиталне координатне брусилице такође се могу користити за брушење свих закривљених и шупљих калупа. Калупи са шупљим шупљинама се углавном обрађују контурним глодањем, ЕДМ-ом и електролитском обрадом. Комбинована употреба контурног профилисања и ЦНЦ технологије, као и додавање тросмерне равне главе ЕДМ-у, може побољшати квалитет шупљине. Додавање електролизе дувања електролитској обради може повећати продуктивност.