1. Пресавијте да бисте изменили сврху овог пасуса
H13 челик за матрицекористи се за производњу калупова за ковање са високим ударним оптерећењем, калупова за топло екструзију, прецизних калупова за ковање; калупова за ливење алуминијума, бакра и њихових легура.

Реч је о увођењу H13 челика за врућу обраду, каљеног каљењем на ваздуху, из Сједињених Држава. Његова својства и употреба су у основи иста као и код 4Cr5MoSiV челика, али због већег садржаја ванадијума, његове перформансе на средњој температури (600 степени) су боље од 4Cr5MoSiV челика. То је репрезентативна врста челика са широким спектром примене у челику за врућу обраду.
2. Карактеристике
Челик претопљен електротроском, челик има високу каљивост и отпорност на термичке пукотине, челик садржи већи садржај угљеника и ванадијума, добру отпорност на хабање, релативно ослабљену жилавост и добру отпорност на топлоту. На вишим температурама има бољу чврстоћу и тврдоћу, високу отпорност на хабање и жилавост, одлична свеобухватна механичка својства и високу отпорност на отпуштање.
3. Хемијски састав челика
Челик H13 је C-Cr-Mo-Si-V челик, који се широко користи у свету. Истовремено, многи научници из разних земаља спровели су опсежна истраживања о њему и истражују побољшање хемијског састава. Челик се широко користи и има одличне карактеристике, углавном одређене хемијским саставом челика. Наравно, нечистоће у челику морају бити смањене. Неки подаци показују да када је Rm 1550MPa, садржај сумпора у материјалу се смањује са 0,005% на 0,003%, што ће повећати ударну жилавост за око 13J. Очигледно је да стандард NADCA 207-2003 прописује да садржај сумпора у премиум челику H13 треба да буде мањи од 0,005%, док садржај сумпора у супериорном челику треба да буде мањи од 0,003%S и 0,015%P. Састав челика H13 анализиран је у наставку.

Угљеник: Амерички AISI H13, UNS T20813, ASTM (најновија верзија) H13 и FED QQ-T-570 H13 челик имају садржај угљеника од (0,32~0,45)%, што је највећи садржај угљеника од свихH13 челициШироко. Садржај угљеника у немачким челима X40CrMoV5-1 и 1.2344 је (0,37~0,43)%, а опсег садржаја угљеника је узак. У немачком DIN17350, садржај угљеника у X38CrMoV5-1 је (0,36~0,42)%. Садржај угљеника у SKD 61 у Јапану је (0,32~0,42)%. Садржај угљеника у 4Cr5MoSiV1 и SM 4Cr5MoSiV1 у мојој земљи, према GB/T 1299 и YB/T 094, је (0,32~0,42)% и (0,32~0,45)%, што је исто као код SKD61 и AISI H13, респективно. Посебно треба истаћи да је садржај угљеника у челику H13 у стандардима Северноамеричког удружења за ливење под притиском NADCA 207-90, 207-97 и 207-2003 наведен као (0,37~0,42)%.

Челик H13 који садржи 5% Cr треба да има високу жилавост, тако да његов садржај C треба одржавати на нивоу који формира малу количину легираних C једињења. Вудјат и Краус су истакли да је на тернарном фазном дијаграму Fe-Cr-C на 870℃ положај челика H13 бољи на споју аустенитних A и (A+M3C+M7C3) трофазних региона. Одговарајући садржај C је око 0,4%. Слика је такође означила повећање количине C или Cr да би се повећала количина M7C3, а челици A2 и D2 имају већу отпорност на хабање ради поређења. Такође је важно одржавати релативно низак садржај C како би тачка Ms челика достигла релативно висок температурни ниво (Ms челика H13 се генерално описује као 340℃), тако да се челик може калити на собну температуру. Добија се легура Ц са структуром једињења која се углавном састоји од мартензита плус мала количина резидуала А и равномерна расподела резидуала, и добија се једнолична отпушена структура мартензита. Избегавајте трансформацију превише заосталог аустенита на радној температури која би утицала на радне перформансе или деформацију радног предмета. Ове мале количине заосталог аустенита треба да се потпуно трансформишу у два или три процеса отпуштања након каљења. Иначе, овде се истиче да је структура мартензита добијена након каљења челика Х13 летвица М + мала количина љуспица М + мала количина резидуала А. Веома фини карбиди легуре таложе се на летви М након отпуштања. Домаћи научници су такође урадили нека истраживања.